Lorsque les produits sont emballés pour le transport, le choix d'une boite de bonne taille est souvent négligé dans de nombreux entrepôts. Pourtant, utiliser des boîtes surdimensionnées peut avoir plusieurs répercussions : endommager les produits pendant le transport ou gaspiller des matériaux de calage, ce qui nuit alors à votre chiffre d'affaires. Dans cet article, nous expliquerons pourquoi et comment les boîtes surdimensionnées ont un impact négatif sur votre activité et pourquoi une boîte sur mesure est l'emballage de protection idéal pour réaliser des économies et sauvegarder la planète.
La raison pour laquelle une boîte sur mesure est la protection idéale est assez simple : une boîte parfaitement ajustée empêche les collisions internes des produits contre les parois et absorbe les chocs et les vibrations, tout en protégeant des chutes. Une boîte de la bonne taille permet également au produit à l'intérieur de conserver sa forme. Même le simple déplacement du produit de votre usine à un camion, s'il est effectué dans une boîte surdimensionnée, modifiera la position du contenu à l'intérieur du colis et risquera d'endommager les produits fragiles.
Personne ne peut totalement garantir la manipulation d'une boîte lorsqu'elle est transférée de vos locaux à ceux de votre client, à moins qu'elle ne soit déplacée par vos équipes. Certaines boîtes peuvent être jetées et/ou tomber pendant le transport. La boîte subit des vibrations, parfois violentes, tout au long du trajet.
Les entreprises plus sophistiquées testeront leur emballage selon les normes de l'ISTA (International Safe Transit Association). En fonction des dimensions du produit, de son poids, de la méthode d'expédition (colis, LTL, etc.) et d'autres facteurs, l'emballage peut être testé et certifié par des laboratoires indépendants. Les informations que l'on retire sur la façon d'emballer un produit au cours de ce processus peuvent minimiser les dommages causés au produit pendant le transport.
Le temps nécessaire aux processus de test, d'amélioration des pratiques d'emballage et, pour finir, de certification de vos méthodes d'emballage pour fournir la meilleure protection peut être intelligemment utilisé. Le coût pour passer par ce processus peut varier en fonction de l'intensité et du résultat des tests, ainsi que du processus de vérification auprès d'un laboratoire certifié ISTA. Le travail de vérification peut coûter des milliers d'euros, mais il peut en valoir la peine pour assurer un flux de produits bien protégés expédiés depuis votre site.
Assurer la protection de votre produit peut devenir encore plus complexe lorsqu'il y a plus d'un produit dans la boîte. Pendant le transport, plusieurs produits peuvent non seulement entrer en collision avec les côtés de la boîte, mais aussi entre eux. Dans ces cas, il peut être nécessaire d'ajouter du carton ou du calage aux différents articles contenus dans la boîte et, vous l'aurez deviné, de devenir un coût variable pour chaque colis.
De nombreuses entreprises utilisent un processus d'emballage adapté à leurs produits, car cela permet d'offrir une meilleure expérience de « déballage » aux clients (par ex. limiter les dégâts). Le bon dimensionnement réduit également les frais d'expédition, en réduisant les dépenses liées au poids volumétrique et en optimisant l'espace sur les camions. Nous avons tous reçu des colis dont la boîte était plus grande que le produit expédié. Les clients cherchent la raison qui explique tout cet espace perdu et pourquoi il est si difficile de se débarrasser des matériaux de calage utilisés, en plus de la plus grande boîte. Cette expérience de « déballage » est importante pour les entreprises.
Intéressons-nous d'abord aux frais de transport supplémentaires. En expédiant des cartons trop grands pour leur contenu, les entreprises payent le transport aérien, une dépense inutile et importante. Nous avons découvert que les entreprises expédient des boîtes surdimensionnées à 40 % en moyenne, ce qui signifie qu'il existe une réelle opportunité de faire des économies en réduisant simplement la taille de la boîte à la même taille que son contenu.
De nombreuses entreprises tentent d'assurer la protection des produits en ajoutant des matériaux de calage (papier écrasé, coussins d'air ou autre matériau) autour du ou des produits lorsqu'ils sont placés dans une boîte surdimensionnée. Cela allonge le processus d'emballage, multiplie le coût des matériaux et ne se révèle pas toujours efficace. En fabriquant une boîte à la bonne taille pour le produit, les entreprises peuvent éliminer jusqu'à 50 % des matériaux de calage.
Il y a quelques autres éléments à prendre en compte pour vous assurer d'avoir une boîte aux bonnes dimensions pour chaque colis. La première est la cohérence des dimensions du produit. Si chaque colis a exactement la même taille, les entreprises achèteront des palettes de boîtes aplaties aux dimensions exactes de leur produit. Bien que cela puisse fonctionner pour certaines, la plupart des entreprises ont besoin de nombreux colis de tailles différentes, ce qui signifie de nombreuses palettes différentes de boîtes aplaties. Cela ajoute de la complexité à l'emballage, car pour faire baisser les coûts de chaque boîte, des achats en volume sont nécessaires. Finalement, l'entrepôt d'une entreprise peut se remplir de palettes de boîtes de tailles différentes. Cela peut fonctionner pour certaines, mais la plupart des entreprises préfèrent utiliser leur entrepôt pour la production ou pour stocker leurs produits bruts et/ou finis.
L'un des moyens les plus courants d'intégrer des boîtes de la bonne taille dans un processus d'emballage est de placer une machine de fabrication de boîtes sur mesure directement dans la zone de conditionnement. Il s'agit d'une machine qui coupe et creuse le matériau ondulé aux dimensions exactes du produit.
Comment cela fonctionne-t-il ? Tout d'abord, la machine a besoin d'un approvisionnement en carton ondulé pour fabriquer des boîtes. Le carton ondulé est stocké en pile de cartons Z-Fold®. Une pile de cartons Z-Fold® contient du carton ondulé empilé sur une longueur continue et plié d'avant en arrière pour s'adapter à une palette pouvant mesurer jusqu'à 1 mètre de hauteur. Ensuite, le bord principal du carton est introduit dans la machine qui coupe et plie le carton ondulé brut en une ébauche de boîte de la taille souhaitée.
Certaines machines automatisent encore davantage le processus de fabrication des boîtes. Par exemple, certaines automatisations permettent de coller les bords de la boîte, de la monter, de placer le ou les produits à l'intérieur, de la fermer hermétiquement et même d'apposer une étiquette d'expédition sur la boîte lorsqu'elle est acheminée vers la zone d'expédition de l'établissement.
À l'aide d'une machine à découper et à plier comme celle mentionnée plus haut, une entreprise peut éliminer toutes les palettes de boîtes aplaties et préfabriquées de taille variable au profit de quelques palettes de carton accordéon Z-Fold® de différentes largeurs. En règle générale, les entreprises économisent de l'espace dans leur entrepôt en suivant cette stratégie. De plus, les boîtes de bonne taille ne se perdent pas dans les locaux de l'entreprise. La boîte de la bonne taille est disponible dans la machine à découper et à plier, car elle est produite à une vitesse d'environ trois boîtes par minute ou plus.
Une boîte sur mesure permet de protéger votre produit de manière rentable pendant le transport. Il existe deux manières d'utiliser ces boîtes :
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